Bir elektronik ürünün üretimini durduran şey genelde en pahalı parça olmuyor. Kart üzerindeki en sıradan görünen bileşen oluyor.
Risk, kartın en ucuz yerinde saklanıyor
Tedarik riski konuşulurken akla ilk gelen şey ana işlemci ya da özel bir modül oluyor. Onlar zaten dikkatle takip ediliyor.
Projeleri durduran parçalar genelde listenin alt sıralarında duruyor.
Sebebi basit: kritik parça için alternatif düşünülmüş oluyor, sıradan parça için düşünülmüyor. Oysa üretim, kartın üzerindeki her bileşen elde olmadan başlamıyor.
Bir kart üzerinde yüzlerce bileşen olabiliyor ve bunların hepsi aynı anda ve aynı adette gerekiyor. Tek bir kalemin gecikmesi, geri kalan her şeyin beklemesi demek.
Bu yüzden risk değerlendirmesi bileşenin bedeline göre değil, bulunabilirliğine göre yapılıyor.
Riskin dört kaynağı
Tedarik riski tek bir sebepten çıkmıyor. Dört farklı kaynağı var ve dördünün önlemi farklı.
Üretimden kalkma. Bileşen üreticisi ürünü hayat döngüsünün sonuna alıyor ve belirli bir tarihten sonra üretilmiyor. Bu bilgi genelde önceden duyuruluyor ama takip edilmiyorsa fark edilmiyor.
Tek kaynak. Bileşenin dünyada tek bir üreticisi ya da tek bir dağıtım kanalı var. Herhangi bir aksama doğrudan üretime yansıyor.
Uzun temin süresi. Parça var ama sipariş sonrası teslim süresi uzun. Bu, planlamayla yönetilebilen ama plan yoksa sürprize dönüşen bir risk.
Dalgalanma. Talep artışı, lojistik aksaması ya da kur hareketi. Bunlar öngörülemiyor; öngörülebilen tek şey bir gün yaşanacağı.
Asıl karar tasarım masasında veriliyor
Tedarik riski bir satın alma başlığı gibi görünüyor, oysa büyük ölçüde tasarım aşamasında belirleniyor.
Bir bileşen seçildiği anda, o bileşenin tedarik profili de projeye girmiş oluyor.
Tasarım aşamasında sorulabilecek üç soru riskin büyük kısmını azaltıyor. Bu bileşenin muadili var mı. Muadili varsa kart üzerinde değişiklik gerektirmeden takılabiliyor mu. Bu bileşen ne kadar süredir üretimde ve ne kadar daha üretilecek.
Üçüncü soru en çok atlanan soru. Yeni çıkmış bir bileşen cazip görünüyor, ancak uzun ömürlü bir ürün için o yenilik bir avantaj olmayabiliyor: elektronik devre tasarımı.
İkinci kaynak: yazılı olmayan alternatif, alternatif değildir
“Bunun muadili var” cümlesi çok duyuluyor ve çoğu zaman doğrulanmamış oluyor.
İkinci kaynağın gerçek sayılması için üç şart var.
Alternatif bileşen kart üzerinde denenmiş olmalı. Kâğıt üzerinde uyumlu görünen parçalar sahada farklı davranabiliyor.
Alternatif, ürün belgelerinde yazılı olmalı. Kişilerin hafızasında duran bilgi, o kişi projeden ayrıldığında kayboluyor.
Alternatifin de tedarik profili bakılmış olmalı. İki seçeneğin ikisi de aynı bölgeden ve aynı kanaldan geliyorsa, gerçek bir ikinci kaynak yok demektir.
Bu üçü sağlandığında ikinci kaynak bir güvence oluyor. Sağlanmadığında ise yalnızca bir rahatlama cümlesi.
Stok stratejisi bir denge kararı
Riski azaltmanın en doğrudan yolu stok tutmak, ama stok da bir maliyet ve bir risk.
Elde tutulan bileşen, ürün tasarımı değişirse elde kalıyor. Uzun süre bekleyen bazı bileşenler ise raf ömrü ve saklama koşulu gerektiriyor.
Bu yüzden stok kararı bileşen bazında veriliyor, kart bazında değil.
Pratikte iki liste çıkıyor. Kritik ve temini uzun olanlar için tampon stok tutuluyor. Yaygın ve hızlı temin edilenler için tutulmuyor.
Bu ayrımı yapmayan işletmelerde iki uçtan biri yaşanıyor: ya her şeyden stok tutuluyor ve sermaye bağlanıyor, ya hiçbir şeyden tutulmuyor ve üretim beklemeye giriyor.
Bir asansör kumanda kartı üreticisinde
Not: Aşağıdaki örnek gerçek bir müşteriye ait değildir; sahada sık karşılaşılan durumlardan oluşturulmuş bir senaryodur.
Asansör kumanda ve kontrol kartları üreten bir firma. Ürün gamı oturmuş, üretim düzenli ve sipariş akışı öngörülebilir.
Bir dönem üretim beklenmedik şekilde durdu. Sebep, kartın üzerindeki küçük bir arayüz bileşeniydi.
Bileşen tek kaynaktan geliyordu ve temin süresi aniden uzamıştı. Kartın geri kalan bileşenleri depoda hazır bekliyordu.
İlk refleks alternatif aramak oldu. Muadil olarak gösterilen parça bulundu, ancak kart üzerinde denenmemişti ve ilk denemede beklenen davranışı vermedi.
Kaybedilen zamanın büyük kısmı burada geçti. Alternatif önceden doğrulanmış olsaydı, geçiş kararı günler yerine saatler alacaktı.
İkinci bulgu daha rahatsız ediciydi. Aynı bileşen firmanın üç farklı ürününde kullanılıyordu ve bu bilgi tek bir yerde tutulmuyordu. Yani risk üç katıydı ve kimse bunu görmemişti.
Kriz sonrası iki değişiklik yapıldı. Bileşenlerin hangi üründe kullanıldığı tek bir listede toplandı ve kritik olarak işaretlenenler için alternatif doğrulaması zorunlu hale getirildi.
Üçüncü değişiklik tasarım tarafındaydı. Yeni ürünlerde, tek kaynaktan gelen bileşenler için baştan iki seçenek tanımlanması bir kural olarak yazıldı.
Sonraki dönemde benzer bir aksama yine yaşandı, ancak bu kez geçiş hazırdı ve üretim durmadı.
Tedarikçiye sorulacaklar
Dışarıdan kart ya da modül alan işletmeler için aynı risk devam ediyor, sadece bir katman uzağa taşınıyor.
Bu durumda sorulacak sorular şunlar. Kartın üzerindeki kritik bileşenler için alternatif tanımlı mı. Bileşen üretimden kalkarsa ne oluyor ve bu kimin sorumluluğunda. Ürün ne kadar süre daha temin edilebilecek. Yedek parça ve onarım desteği ne kadar sürecek.
Bu sorular sözleşme aşamasında sorulduğunda kolay, üretim durduğunda geç oluyor: ürünleştirme ve seri üretim.
Codigno tarafında
Elektronik ve gömülü sistemler tarafında bileşen seçimi bir tasarım kararı olarak ele alınıyor; tedarik profili tasarım aşamasında konuşuluyor.
Kendi ürünümüzde de aynı soruların içinden geçtik. Codigno Tag Pro kendi tasarımımız ve kendi üretimimiz olduğu için bileşen kararları da bize ait.
Prototipten üretime geçişte bu başlığın nereye oturduğu: prototipten seri üretime.
Üretimin nerede yapılacağı kararının tedarik tarafına etkisi: yerli üretim mi ithalat mı.
Sık sorulan sorular
Hangi bileşenler kritik sayılmalı?
Bedeli değil, bulunabilirliği belirleyici. Tek kaynaklı, temin süresi uzun ya da üretimden kalkma ihtimali olan bileşenler kritik listesine giriyor.
İkinci kaynak her bileşen için gerekli mi?
Gerekli değil ve pratik de değil. Kritik olarak işaretlenen kalemler için gerekli; yaygın bileşenler için zaman kaybı olabiliyor.
Tampon stok ne kadar olmalı?
Bileşenin temin süresine ve ürünün üretim ritmine göre belirleniyor. Tek bir oran yok; her kalem için ayrı karar veriliyor.
Üretimden kalkma haberi nasıl takip ediliyor?
Bileşen üreticileri bu duyuruları yapıyor. Takibin bir sorumluya bağlanması gerekiyor; kimseye bağlı değilse duyuru fark edilmiyor.
Aynı bileşenin farklı üründe kullanılması risk mi?
Hem risk hem avantaj. Riski büyütüyor çünkü aksama birden fazla ürünü durduruyor; avantaj sağlıyor çünkü stok yönetimi ve alternatif doğrulaması tek seferde yapılabiliyor.
Tasarımı değiştirmek yerine stok tutmak daha mı kolay?
Kısa vadede evet, uzun vadede genelde hayır. Stok geçici bir tampon; tasarımdaki tek kaynak bağımlılığı devam ettiği sürece aynı sorun tekrar ediyor.
Riski üretim durunca değil, tasarım masasında konuşalım. Ürününüzü, kritik gördüğünüz bileşenleri ve üretim ritminizi paylaşın; alternatif ve stok stratejisini birlikte çıkaralım.
